目前，很多模具都采用快走絲線割機(jī)加工，線切割后的工件表面粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內(nèi)應(yīng)力狀態(tài)都很差。

　　線切割機(jī)加工時(shí)，放電區(qū)電流密度高達(dá)10000A/mm2，溫度高達(dá)10000℃～12000℃，加注的介質(zhì)液急劇冷卻，致使切割面表層硬度僅20HRC左右，而內(nèi)部淬火層硬度卻高達(dá)70HRC以上，其后為熱影響區(qū)，再后才是原硬度區(qū)。尤為嚴(yán)重的是原材料內(nèi)部因?yàn)榇慊鸪世瓚?yīng)力狀態(tài)，線切割所產(chǎn)生的熱應(yīng)力也是拉應(yīng)力，兩種應(yīng)力疊加的結(jié)果很容易達(dá)到材料的強(qiáng)度極限而產(chǎn)生微裂紋，從而大大縮短沖模壽命，因此線切割不能作為凸模、凹模的zui終加工工序。從圖1可以看出，CrWMn材料線切割后切口斷面硬度分布及回火、時(shí)效后的硬度變化情況。

　　目前，多數(shù)模具加工單位是在線切割后，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層(即白層)后便進(jìn)行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成的應(yīng)力區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)，即使增大線切割后的研磨余量，但因高硬層硬度高(達(dá)70HRC)，研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀。故線切割產(chǎn)生的高硬度層并不能提高沖模壽命，因?yàn)槠浯嘈源笫钱a(chǎn)生裂紋、崩刃的根本原因。

　　線切割后磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因?yàn)槟ハ鲿r(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力也是拉應(yīng)力，與線切割產(chǎn)生的熱應(yīng)力疊加，無疑也會(huì)加劇沖模損壞。若在磨削后，再進(jìn)行低溫時(shí)效處理，則可消除應(yīng)力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因?yàn)閹缀涡螤顝?fù)雜的沖模大多數(shù)是采用線切割加工，所以磨削形狀復(fù)雜的沖模必須采用價(jià)格昂貴的坐標(biāo)磨床和光學(xué)曲線磨床，而這兩種設(shè)備一般線切割廠家都不具備，故推廣困難。

　　高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈沖放電的介質(zhì)，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和對環(huán)境無污染，對人體無危害。工作液的配置也相當(dāng)重要，太濃、太淡時(shí)，均會(huì)引起斷絲，—般水液濃度比均在1：10—1：20范圍內(nèi)。切割速度要求高或大厚度工件切割時(shí)，濃度適當(dāng)?shù)托?，這樣加工比較穩(wěn)定，且不易斷絲。但工作液濃度也不能太低，否則將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強(qiáng)，從而降低了對工件的潤滑作用，不利于排屑，也容易斷絲。為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也應(yīng)適當(dāng)控制，一般在切割完畢時(shí)，因工件被切割段在工作液液力作用下產(chǎn)生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時(shí)應(yīng)使工作液保持一定的壓力和流量，及時(shí)把腐蝕物排出，從而防止斷絲現(xiàn)象的產(chǎn)生。切割鋁、銅等軟性材料時(shí)，特別是在切割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表面光潔度，減少斷絲現(xiàn)象，可采用一些冷卻液，也有利于環(huán)境保護(hù)。

　　高速走絲電火花線割機(jī)加工中，為了地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項(xiàng)技術(shù)要求。工作液要及時(shí)更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準(zhǔn)垂直，工件裝夾正確。合理選用脈沖電源參數(shù)，加工不穩(wěn)定時(shí)要及時(shí)調(diào)整變頻進(jìn)給速度等。切換功能鍵時(shí)，切勿在加工過程中進(jìn)行，以免開關(guān)接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時(shí)，切除部位會(huì)在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時(shí)固定，避免斷絲。